立注产品广泛应用于电子通信、汽车航天、医疗器械、家电日用品、半导体封装等多个行业，适用于塑胶、硅胶、BMC、粉末冶金等多种材料的精密成型。

电子通信行业注塑解决方案

在电子通信设备制造领域，塑料部件的质量要求极为严格。它们需要具备高精度、微型化、耐高温/阻燃以及大批量生产稳定性等特点。为此，我们提供多样化的成型方案、创新的制造系统设计和制造，以及周到的技术支持服务，以满足电子与电机产业客户的需求。我们的服务覆盖电机、电力、电磁、控制系统和信号处理等多个领域。

微型插头/插座成型

USB、HDMI、Type-C接口




电子传感器塑胶外壳成型

汽车航天行业注塑解决方案

汽车与航天行业对注塑部件的耐高温、抗冲击、尺寸稳定性有极高要求。广泛应用于汽车电子、传感器壳体、车灯部件、插接件等精密塑料件。立式注塑机因其适合嵌件成型、精度高、自动化程度高，成为理想选择。

汽车ABS传感器




航空航天电子接口塑料壳体




汽车门框包边

160吨单滑板立式注塑机 电动汽车充电接头包胶生产解决方案

案例介绍

该客户主营大电流电动汽车充电接头生产，产品内置厚铜端子嵌件，模具尺寸大、尺寸公差要求严苛，需要长期稳定大批量生产、低不良率的生产设备。为适配客户多腔充电插头模具，满足高锁模力、塑胶填充均匀、人工安全放置嵌件的生产需求，我们定制搭载单滑板的160吨立式注塑机，为多腔电动汽车充电接头模具实现稳定、高产能连续包胶生产。

案例详情

1. 160吨高锁模力

160吨锁模力完美匹配大尺寸多腔电动汽车充电接头模具，可在整副模具表面输出均匀且强劲的合模压力，大批量生产时彻底杜绝飞边、模具错边、型芯偏移问题。充足吨位可承受厚壁充电插头外壳PVC/TPU材料的高压注射，保护昂贵大型模具不易变形，持续保障每一批产品尺寸精度统一。

2. 320–680g可调射胶量，螺杆可定制

电动汽车充电接头厚壁绝缘塑胶对温度、剪切力十分敏感，大范围射胶量配置可保障大型插头外壳充分塑化、完整填充。提供多款可选螺杆规格，可根据单枪、双枪、多枪充电插头产品结构匹配选型；优化螺杆压缩比，避免新能源塑胶件常见的材料过热碳化、缺料短射缺陷。

3. 重载型单滑板机构

大尺寸单滑板承载能力强，可承重重型多腔模具与预装充电端子工装。机台内部工位完成注塑成型时，操作人员可在外部滑台同步完成端子摆放、线束固定、成品取件工序。对比圆盘机，可兼容更大尺寸模具、更重嵌件，大幅降低大规格充电接头人工上料难度；相比固定式立式机，整体生产效率提升25%–40%。

4. 全伺服电机液压系统

全伺服驱动实现多级低速精密注射控制，有效解决充电接头成型常见的塑胶烧焦、气泡、绝缘包覆不完全等不良。相比传统定量泵机型，伺服系统节电35%–65%，适合多台设备24小时不间断运转的生产车间，节能效益突出；同时输出稳定可重复的注射压力与速度，保证充电插头绝缘层厚度均匀一致。

客户生产效益

① 产能大幅提升：重载单滑板实现上下料与注塑同步循环，对比固定式立式注塑机，整体生产效率提升25%–40%。
② 包胶成型稳定性强：全伺服闭环控制输出平滑可控的注射曲线，大幅减少充电接头塑胶烧焦、气泡、填充不足等成型缺陷。
③ 成品良率更高：稳定160吨高锁模力杜绝飞边、模具变形，厚铜充电端子包覆精准，胶层壁厚均匀，成品尺寸一致性高。
④ 单件生产成本下降：伺服节能系统降低电力消耗，多腔高良率成型减少原料损耗与人工工时，显著降低电动汽车充电接头单件制造成本。
⑤ 适配多款产品迭代：可调射胶量搭配大行程滑板，兼容交流、直流各类充电枪插头，客户后续开发新品更换模具无需更换核心设备。

医疗行业注塑解决方案

医疗行业注重产品洁净度与生产一致性，要求设备具备洁净生产、微型注塑、精密控制等特性。立式注塑机广泛应用于一次性医疗耗材、传感器壳体等塑料件成型。

医疗连接头、导管接头




一次性注射器塑胶件成型

家用电器行业注塑解决方案

家电与日用品行业塑料件多为批量化生产，对模具兼容性、效率与稳定性要求较高。立式注塑机适合多种模具结构，适配自动化上下料系统，可广泛应用于家电壳体、旋钮、插头注塑等。

各类开关面板




插头包胶



旋钮塑料件

半导体封装行业注塑解决方案

半导体封装对模具精度、注塑均匀性和材料兼容性有极高要求。立式注塑机在LED封装、传感器封装及功率芯片外壳注塑中展现出优势性能，适合自动嵌件与高精度控制场景。

LED封装成型注塑机





光电传感器外壳

工业用具行业注塑解决方案

立式注塑机在工业用具领域广泛应用于嵌件成型、结构件生产、绝缘防护件制造以及双色成型。凭借高效、精密、灵活且稳定的工艺特性，该设备助力工业工具制造商提升生产效率、优化成本结构，并更好地响应市场对高质量、轻量化与多样化产品的需求。

案例分享 —— 120 吨转盘注塑机，助力客户实现高效铅封生产

在本案例中，客户的核心需求是：稳定的锁模力、灵活的模具适配性，以及高效的双工位生产能力。针对这一需求，我们为客户提供了一台 120 吨双工位转盘式立式注塑机，并进行个性化配置，确保生产效率和性价比。

解决方案

120 吨锁模力与优化模版尺寸

机器提供充足的锁模力，确保模具在高压下稳定运行。模版尺寸精准匹配模具尺寸的需求，减少应力偏差，延长模具使用寿命，并且能够适配多样的模具尺寸，以便客户未来对模具进行的更换。

双工位转盘结构

上模板固定一套模具，下模板同时安装两套模具。实现高效的双工位交替生产，大幅提升生产效率。

75 吨射出机构

根据客户模具设计，我们配置了 75 吨射出单元。射出参数能与产品需求高度契合，避免能耗及材料以及性能上的浪费，兼顾生产成本与效率。

200克 射出量 & 40mm 螺杆

满足客户模具 1出8 铅封 的成型需求。40mm 螺杆的搭配保证了塑化与射出的稳定性及高效性，产品一致性更佳。

ABS 材料适配

射出机构锁模机构参数完全满足 ABS 材料成型要求，搭配合适的螺杆材质保证长期高效的生产。产品的物理性能得到充分保证，铅封制品坚固耐用。

伺服电机节能方案（选配）

可选配高效伺服电机。能源消耗可降低 30%-40%，显著提升经济性与环保效益，满足科技与环保的双重需求。

客户收益

● 效率提升：双工位设计使生产效率倍增。

● 稳定运行：高精度锁模与射出系统，确保模具运行平稳。

● 高性价比：精准匹配的射出量和节能方案，为客户有效降低成本。

● 产品质量优异：ABS 成型效果稳定，铅封制品达到客户要求的物理性能标准。

本案例，我们不仅帮助客户实现了高效、稳定的铅封产品生产，更进一步展示了立式注塑机在多工位、节能、高精度应用场景下的优势。

立注LZ-1600-2R转盘立式注塑机，赋能安全头盔配件高效量产

本次案例中，客户核心需求为：强劲稳定锁模力、多规格模具灵活适配、高效双工位量产能力。为匹配需求，我们提供定制配置的LZ-1600-2R双工位转盘立式注塑机，保障厚壁安全头盔塑料配件实现最优生产效率与成本控制。

案例详情-解决方案

1. 160吨锁模力与加大定制模板

充足大锁模力，高压注塑下杜绝厚壁头盔结构件飞边、缩水、变形；模板尺寸精准适配大型头盔多腔模具，减小模具应力偏差、延长模具寿命，可兼容多款不同头盔配件模具快速换产，适配后续产品扩产。

2. 双工位转盘结构

上模板固定一套模具，下转盘可搭载两套模具；实现不间断双工位交替生产，注塑与取件工序同步分流，大幅提升头盔卡扣、支架、缓冲连接件小时产能。

3. 定制注射单元

根据客户厚壁头盔产品模具定制注射单元，注射压力、射速、温度参数完全适配抗冲击头盔配件成型需求，避免能耗、原料与成型性能浪费，平衡长期生产成本与生产效率。

4. 280g射胶量+45mm螺杆

完全适配客户头盔配件多腔模具成型需求；45mm耐磨螺杆保证塑化均匀、注射稳定，大幅降低头盔成品尺寸公差波动。

5. ABS/PC工程塑料兼容

锁模、注射参数适配ABS、PC及改性防护类塑料；配备耐磨合金料筒螺杆，支持长周期连续生产，成品头盔配件抗冲击、结构韧性稳定，满足工业安全检测标准。

6. 伺服节能选配方案

可选高性能伺服电机驱动，整机能耗降低30%-42%，显著降低工厂运营成本，兼顾稳定大批量生产与低能耗环保需求。

客户收益

● 产能提升：双工位转盘设计大幅提高安全头盔配件日产量
● 运行稳定：高精度重载锁模、闭环注射系统，保障设备长时间稳定运行
● 成本可控：精准匹配射胶规格+伺服节能方案，降低工厂综合生产成本
● 成品优质：工程塑料稳定成型，头盔配件各项物理指标达标工业安全规范

本案例不仅帮助客户实现安全头盔配件高效稳定量产，同时充分展现苏州立注立式注塑机在双工位、节能、高精度厚壁防护器材成型领域的核心优势。