立注产品广泛应用于电子通信、汽车航天、医疗器械、家电日用品、半导体封装等多个行业，适用于塑胶、硅胶、BMC、粉末冶金等多种材料的精密成型。

电子通信行业注塑解决方案

在电子通信设备制造领域，塑料部件的质量要求极为严格。它们需要具备高精度、微型化、耐高温/阻燃以及大批量生产稳定性等特点。为此，我们提供多样化的成型方案、创新的制造系统设计和制造，以及周到的技术支持服务，以满足电子与电机产业客户的需求。我们的服务覆盖电机、电力、电磁、控制系统和信号处理等多个领域。

微型插头/插座成型

USB、HDMI、Type-C接口




电子传感器塑胶外壳成型

汽车航天行业注塑解决方案

汽车与航天行业对注塑部件的耐高温、抗冲击、尺寸稳定性有极高要求。广泛应用于汽车电子、传感器壳体、车灯部件、插接件等精密塑料件。立式注塑机因其适合嵌件成型、精度高、自动化程度高，成为理想选择。

汽车ABS传感器




航空航天电子接口塑料壳体




汽车门框包边

 

160吨单滑板立式注塑机 电动汽车充电接头包胶生产解决方案

案例介绍

该客户主营大电流电动汽车充电接头生产，产品内置厚铜端子嵌件，模具尺寸大、尺寸公差要求严苛，需要长期稳定大批量生产、低不良率的生产设备。为适配客户多腔充电插头模具，满足高锁模力、塑胶填充均匀、人工安全放置嵌件的生产需求，我们定制搭载单滑板的160吨立式注塑机，为多腔电动汽车充电接头模具实现稳定、高产能连续包胶生产。

案例详情

1. 160吨高锁模力

160吨锁模力完美匹配大尺寸多腔电动汽车充电接头模具，可在整副模具表面输出均匀且强劲的合模压力，大批量生产时彻底杜绝飞边、模具错边、型芯偏移问题。充足吨位可承受厚壁充电插头外壳PVC/TPU材料的高压注射，保护昂贵大型模具不易变形，持续保障每一批产品尺寸精度统一。

2. 320–680g可调射胶量，螺杆可定制

电动汽车充电接头厚壁绝缘塑胶对温度、剪切力十分敏感，大范围射胶量配置可保障大型插头外壳充分塑化、完整填充。提供多款可选螺杆规格，可根据单枪、双枪、多枪充电插头产品结构匹配选型；优化螺杆压缩比，避免新能源塑胶件常见的材料过热碳化、缺料短射缺陷。

3. 重载型单滑板机构

大尺寸单滑板承载能力强，可承重重型多腔模具与预装充电端子工装。机台内部工位完成注塑成型时，操作人员可在外部滑台同步完成端子摆放、线束固定、成品取件工序。对比圆盘机，可兼容更大尺寸模具、更重嵌件，大幅降低大规格充电接头人工上料难度；相比固定式立式机，整体生产效率提升25%–40%。

4. 全伺服电机液压系统

全伺服驱动实现多级低速精密注射控制，有效解决充电接头成型常见的塑胶烧焦、气泡、绝缘包覆不完全等不良。相比传统定量泵机型，伺服系统节电35%–65%，适合多台设备24小时不间断运转的生产车间，节能效益突出；同时输出稳定可重复的注射压力与速度，保证充电插头绝缘层厚度均匀一致。

客户生产效益

① 产能大幅提升：重载单滑板实现上下料与注塑同步循环，对比固定式立式注塑机，整体生产效率提升25%–40%。
② 包胶成型稳定性强：全伺服闭环控制输出平滑可控的注射曲线，大幅减少充电接头塑胶烧焦、气泡、填充不足等成型缺陷。
③ 成品良率更高：稳定160吨高锁模力杜绝飞边、模具变形，厚铜充电端子包覆精准，胶层壁厚均匀，成品尺寸一致性高。
④ 单件生产成本下降：伺服节能系统降低电力消耗，多腔高良率成型减少原料损耗与人工工时，显著降低电动汽车充电接头单件制造成本。
⑤ 适配多款产品迭代：可调射胶量搭配大行程滑板，兼容交流、直流各类充电枪插头，客户后续开发新品更换模具无需更换核心设备。

200T低工位转盘式立式注塑机助力精密零部件高效生产

案例介绍

本案例展示了 LIZHU 200T低工位转盘式立式注塑机在精密塑胶零部件高效稳定生产中的应用。
客户需要一套具备强劲锁模能力、操作便捷、多工位生产能力以及稳定成型性能的注塑解决方案，以满足连续化生产需求。
针对客户需求，LIZHU 提供了定制化 200T低工位转盘式立式注塑机解决方案，结合强大的锁模性能、人性化低工位设计以及高效转盘运行，实现生产效率提升，同时保证产品质量稳定。

案例详情

1. 200T锁模力与稳定模具运行

设备配备200吨锁模系统，在注塑过程中提供充足且稳定的锁模力，确保模具可靠锁紧及生产过程平稳运行。
优化后的机械结构有效降低模板变形，提高成型精度，适用于精密塑胶零部件及嵌件注塑应用。

2. 低工位设计提升操作便利性

低工位结构降低了操作高度，使操作人员在嵌件放置、产品取出以及模具调整过程中更加方便。
符合人体工程学的设计提升操作效率，降低劳动强度，特别适用于人工嵌件注塑生产。

3. 转盘式多工位生产系统

转盘式结构实现高效多工位生产，使不同生产工序能够在一个生产循环内顺畅完成。
当一个工位进行注塑成型时，另一个工位可同时完成嵌件放置或产品取出，大幅提高整体生产效率，减少生产周期。

4. 优化注射系统与精准成型性能

注射系统根据产品需求进行配置，实现稳定塑化以及精准注射控制。
设备保证产品充填均匀、成型周期稳定，并在批量生产过程中保持产品质量的一致性。

客户收益

● 提升生产效率
转盘式设计提高生产连续性，减少不必要的等待时间，提升整体产能。
● 稳定产品质量
200T锁模系统结合精准注射控制，确保设备运行稳定及产品成型一致性。
● 提升操作便利性
低工位设计简化人工操作流程，降低劳动强度，提高生产舒适性。
● 灵活应用能力
设备适用于精密零部件、嵌件注塑以及各种定制化塑胶产品生产。

立注立式注塑机赋能汽车零部件嵌件高效成型

案例介绍

本次案例中，客户核心需求为：嵌件精准定位、稳定锁模成型、注塑过程稳定、高效生产以及金属与塑料可靠结合。为匹配汽车零部件嵌件注塑需求，我们提供立式注塑成型解决方案，通过便捷的立式模具结构与稳定注塑控制，实现嵌件快速定位、稳定成型与高效取件，满足汽车零部件批量生产对产品一致性与生产效率的要求。

案例详情

1. 立式结构，便捷嵌件上料

立式模具结构提供充足操作空间，方便操作人员快速完成金属嵌件的放置与定位；嵌件可按照模具结构精准放入指定位置，为后续合模及注塑成型提供稳定基础，同时提升人工上料效率。

2. 稳定锁模，保障嵌件精准成型

嵌件完成定位后，设备进行稳定合模并保持可靠锁模状态，降低嵌件在合模及注塑过程中的位移风险；稳定的模具运行有助于保证产品结构及尺寸一致，减少因嵌件偏移造成的成型不良。

3. 精准注塑，实现一体化成型

熔融塑料材料通过注射单元稳定进入模具型腔，并充分填充嵌件周围区域，使金属嵌件与塑料材料可靠结合形成一体化产品；通过对注射压力、速度及温度等参数进行合理控制，保证产品稳定成型。

4. 稳定塑化，保证产品一致性

塑料原料经过螺杆塑化后均匀熔融，并按照设定参数完成注射，保证每一模产品具有稳定的充填及成型状态；稳定的塑化与注射性能有助于降低产品重量、尺寸及外观波动，满足汽车零部件批量生产需求。

5. 高效循环，提升生产效率

完成注塑、保压及冷却后，模具打开并进行成品取出，随后重新放置嵌件进入下一生产循环。立式结构简化嵌件放置及成品取件操作，有效减少辅助时间，在保证成型稳定性的同时提升整体生产效率。

6. 灵活适配，多规格产品生产

针对不同汽车零部件的尺寸、结构及嵌件形式，可根据具体产品及模具要求调整设备配置与注塑工艺参数；通过匹配不同模具，灵活适应多种汽车零部件嵌件成型需求，为后续产品开发及产能扩展提供支持。

客户生产效益

① 产能提升： 立式结构优化嵌件上料及成品取出流程，提高整体生产效率。
② 运行稳定： 稳定锁模与精准注塑控制，保障设备连续生产及成型过程稳定。
③ 质量稳定： 精准嵌件定位与稳定塑化注射，降低产品尺寸及成型波动。
④ 操作便捷： 模具区域易于操作，方便完成嵌件放置、定位及成品取出。
⑤ 适配灵活： 可根据不同汽车零部件及模具需求进行设备与工艺调整。

本案例将苏州立注立式注塑技术与汽车零部件嵌件注塑工艺相结合，帮助客户实现金属嵌件与塑料材料的稳定一体化成型及高效量产，充分展现立注机械在汽车零部件嵌件注塑、稳定成型及高效生产领域的技术优势。

80吨三柱转盘立式注塑机，赋能汽车零部件嵌件高效成型

案例介绍

本案例中，客户对汽车零部件嵌件注塑的稳定性和生产效率提出了较高要求。针对产品及模具需求，立注机械提供了一台80吨三柱转盘立式注塑机，配备30mm螺杆，通过稳定的锁模、精准的射出以及便捷的嵌件操作，为客户实现稳定、高效的嵌件注塑生产。

案例详情

1. 80吨锁模力 & 三柱结构

80吨锁模系统提供充足且稳定的锁模力，确保注塑过程中模具可靠闭合。三柱结构使锁模运行更加平衡，为汽车零部件的稳定成型提供可靠保障。

2. 转盘结构，实现高效生产

转盘式结构便于操作人员进行嵌件摆放及成品取出，同时机器可在另一工位进行注塑成型，有效优化生产流程，提高嵌件注塑生产效率。

3. 30mm螺杆

机器配备30mm螺杆，为塑化及射出过程提供稳定性能。根据产品及材料需求进行匹配，有助于保持稳定的充填效果和成型质量。

4. 稳定塑化，保证产品一致性

塑料原料经过螺杆塑化后均匀熔融，并按照设定参数完成注射，保证每一模产品具有稳定的充填及成型状态；稳定的塑化与注射性能有助于降低产品重量、尺寸及外观波动，满足汽车零部件批量生产需求。

5. 便捷的嵌件摆放

立式模具布局为人工放置嵌件提供了更加方便的操作空间。操作人员可在注塑前对嵌件进行准确定位，提高嵌件放置的一致性，同时降低操作难度。

6. 稳定且灵活的成型

机器根据客户模具及产品要求进行配置。结合稳定的锁模和射出控制，可实现可靠的注塑成型，并满足不同嵌件类汽车零部件的生产需求。

客户生产效益

① 生产效率提升： 转盘结构提高嵌件摆放及成品取出的操作效率。
② 运行稳定： 三柱式锁模结构提供平衡、可靠的锁模性能。
③ 品质稳定： 30mm螺杆提供稳定的塑化及射出表现。
④ 嵌件操作便捷： 立式结构方便人工进行嵌件摆放和产品取出。
⑤ 应用灵活： 适用于需要嵌件注塑及定制化生产的汽车零部件。

通过本案例，立注机械为客户提供了高效、稳定的汽车零部件嵌件注塑解决方案。80吨锁模力、三柱结构、转盘式设计以及30mm螺杆的组合，在保证稳定成型的同时，提高了生产操作效率及产品一致性。

立注立式注塑机协同自动化机械手，提升注塑生产效率

随着注塑行业对生产效率、产品一致性及自动化水平要求不断提高，传统依赖人工完成取件、放件及辅助操作的生产方式，逐渐面临效率提升和人工成本控制等方面的挑战。
本次案例中，立注立式注塑机与自动化机械手进行协同运行，通过机械手完成模具区域的自动化取放操作，并配合注塑机完成稳定的成型循环。自动化上下料与立式注塑结构相结合，在减少人工辅助操作的同时，有助于缩短生产过程中的辅助时间，为客户实现更加连续、稳定的注塑生产提供支持。

案例详情-解决方案

1. 立式结构，便于自动化作业

立式注塑机的模具工作区域开放、操作空间较为直观，便于机械手进入指定位置进行取放操作。机械手可根据设定程序在模具区域与上下料位置之间进行移动，提高自动化作业的便利性。

2. 机械手协同，提高上下料效率

视频中可以看到机械手在设备工作区域进行往复移动，并配合模具完成取放动作。通过自动化机械手替代部分重复性人工操作，可减少人工等待及辅助时间，使生产流程更加连贯。

3.稳定合模，保障成型过程

完成相应的取放操作后，机械手退出模具工作区域，注塑机进入合模动作。稳定的模具运行和锁模过程，为后续注塑成型提供可靠基础，有助于保持每个生产循环的一致性。

4. 自动化协同，优化生产流程

立式注塑机与机械手按照设定程序进行协同动作，从取放、避让到合模形成相对连贯的生产流程。设备与自动化系统之间的配合，有助于减少人工干预，使生产过程更加规范。

5. 连续循环，提升生产效率

在完成一个成型循环后，机械手可以继续参与下一次取放操作，与注塑机形成连续生产节奏。通过减少重复性人工操作及辅助时间，可进一步提升设备整体利用率和生产效率。

6. 灵活配置，满足自动化升级需求

根据不同产品、模具及生产节拍要求，可对机械手动作、取放位置以及注塑工艺进行相应调整。立式注塑机结合自动化机械手，可为客户后续实现自动化生产、生产线升级及产能扩展提供灵活基础。

客户收益

● 效率提升： 自动化机械手承担部分重复性上下料工作，减少人工辅助时间。
● 运行稳定： 注塑机与机械手按照设定程序协同运行，保证生产过程更加稳定。
● 操作便捷： 自动化取放减少人工频繁进入模具区域操作，提高生产便利性。
● 生产连续： 机械手与注塑机形成连续工作节奏，有助于提高设备利用率。
● 自动化升级： 可根据不同产品及生产需求灵活调整机械手和注塑工艺，为后续自动化改造提供支持。

本案例将立注立式注塑技术与自动化机械手应用相结合，通过设备与自动化系统的协同运行，优化取放及成型流程，减少人工辅助操作，提高生产过程的连续性与效率，充分展现立注机械在立式注塑、自动化生产及高效成型解决方案方面的应用能力。

立式注塑机协同工业机器人，实现小型塑料件自动化生产

案例介绍

随着注塑生产自动化程度不断提高，机器人取件、产品转移及自动定位等方式逐渐应用于注塑生产过程中。本案例采用立式注塑机配合工业机器人及周边自动化机构，对小型塑料件进行自动取放和转移，使注塑成型与后续自动化工序形成连续配合。
从视频中可以看到，立式注塑机完成产品成型后，黄色工业机器人进入工作区域，通过末端夹具抓取成型后的塑料件，并将产品转移至指定位置。随后，产品通过输送及定位机构进入后续自动化工位，整个过程按照设定程序进行。

案例详情——自动化解决方案

1. 立式注塑机完成产品成型

立式注塑机负责完成塑料件的注塑成型。立式工作结构方便机器人进入模具区域进行取件，同时便于与周边自动化机构进行配合。

2. 工业机器人自动取件

产品完成成型后，工业机器人移动至指定位置，通过专用夹具抓取产品并将其移出注塑机工作区域。
机器人按照设定程序重复执行取件和转移动作，减少人工频繁取件操作，使产品能够自动进入下一工位。

3. 产品输送与定位

机器人将产品放置到指定位置后，自动化机构对产品进行输送和定位。视频中可以看到多个产品位置及相应的工装机构，产品按照生产顺序进行转移。
通过自动输送和定位，可以使注塑机与后续工位之间保持较为连贯的生产节奏。

4. 自动化设备协同运行

整套生产单元由立式注塑机、工业机器人以及输送、定位等自动化机构共同配合。
各设备按照预设程序完成成型、取件、转移和定位等动作，减少人工干预，使不同生产环节之间实现自动衔接。。

客户生产效益

● 减少人工操作： 机器人承担产品取件和转移工作，减少重复性人工操作。
● 提高生产连续性： 注塑机与机器人及自动化机构协同运行，减少人工等待和辅助时间。
● 自动输送定位： 产品通过自动化机构完成转移和定位，便于衔接后续工序。
● 灵活自动化： 可根据产品和生产要求调整机器人夹具、动作及周边自动化机构。

本案例通过立式注塑机与工业机器人及自动化机构协同运行，实现小型塑料件从注塑成型到自动取件、转移和定位的连续配合，为注塑生产自动化提供实际应用方案。

医疗行业注塑解决方案

医疗行业注重产品洁净度与生产一致性，要求设备具备洁净生产、微型注塑、精密控制等特性。立式注塑机广泛应用于一次性医疗耗材、传感器壳体等塑料件成型。

医疗连接头、导管接头




一次性注射器塑胶件成型

家用电器行业注塑解决方案

家电与日用品行业塑料件多为批量化生产，对模具兼容性、效率与稳定性要求较高。立式注塑机适合多种模具结构，适配自动化上下料系统，可广泛应用于家电壳体、旋钮、插头注塑等。

各类开关面板




插头包胶



旋钮塑料件

80吨油电式立式注塑机配合转盘结构，实现稳定注塑成型

案例介绍

随着注塑生产对设备稳定性、操作便利性及生产效率要求不断提高，立式注塑机凭借模具安装方便、工作区域直观等特点，适用于小型塑料件及嵌件类产品的生产。
本案例采用立注80吨油电式立式注塑机，设备配置转盘式工作结构，模具安装在转盘工作区域。生产过程中，设备按照设定程序完成转盘定位、合模、锁模及注塑成型等动作。
从视频中可以看到，设备采用圆形转盘工作台，模具及工装安装在工作区域。操作人员通过控制按钮启动设备，转盘完成定位后，设备进行合模并进入注塑成型循环。

案例详情——80吨油电式立式注塑解决方案

1. 80吨锁模力，满足小型塑料件成型需求

本案例采用80吨级立式注塑机，为模具提供稳定的锁模力。
立式结构使模具工作区域更加直观，方便模具安装、调试及生产操作，适用于小型塑料件及嵌件类产品。

2. 转盘式工作台，方便生产操作

设备配置圆形转盘工作台，模具及工装安装在转盘区域。
转盘按照设定程序进行定位，使模具准确进入注塑工作位置，同时方便进行上下料及产品取放。

3. 稳定合模，完成注塑成型

转盘完成定位后，模具进入工作位置，上模向下运动完成合模和锁模。
稳定的合模动作能够为后续注塑成型提供可靠条件，使设备按照设定工艺完成注射、保压及冷却等过程。

4. 油电结合，保持稳定运行

本设备采用油电结合的驱动方式，设备根据设定程序完成开模、合模及注塑等动作。
各部分按照生产流程进行配合，使设备保持连续的成型循环。

5. 操作直观，方便生产管理

设备配备控制按钮及安全防护装置，操作人员可以在设备前方观察和控制生产过程。
立式工作结构也方便工作人员进行模具检查、上下料及生产操作。

6. 灵活配置，适应不同生产需求

根据不同产品、模具及生产要求，可对转盘、模具和相关工装进行配置调整。
80吨立式注塑机可用于小型塑料件、嵌件类产品以及其他适合立式注塑工艺的产品生产。

客户生产效益

● 稳定成型： 80吨锁模结构配合稳定的开合模动作，为注塑成型提供可靠基础。
● 转盘操作： 圆形转盘工作台方便模具定位及产品取放。
● 操作方便： 立式结构使模具工作区域更加直观，便于生产操作。
● 油电结合： 根据生产要求完成不同设备动作，满足注塑生产需求。
● 灵活生产： 可根据不同产品及模具要求进行相应配置。

本案例采用立注80吨油电式立式注塑机，通过转盘工作台与模具配合，完成定位、合模、锁模及注塑成型等动作。设备结构直观、操作方便，可为小型塑料件及嵌件类产品的稳定生产提供实用的注塑设备方案。

半导体封装行业注塑解决方案

半导体封装对模具精度、注塑均匀性和材料兼容性有极高要求。立式注塑机在LED封装、传感器封装及功率芯片外壳注塑中展现出优势性能，适合自动嵌件与高精度控制场景。

LED封装成型注塑机





光电传感器外壳

工业用具行业注塑解决方案

立式注塑机在工业用具领域广泛应用于嵌件成型、结构件生产、绝缘防护件制造以及双色成型。凭借高效、精密、灵活且稳定的工艺特性，该设备助力工业工具制造商提升生产效率、优化成本结构，并更好地响应市场对高质量、轻量化与多样化产品的需求。

案例分享 —— 120 吨转盘注塑机，助力客户实现高效铅封生产

在本案例中，客户的核心需求是：稳定的锁模力、灵活的模具适配性，以及高效的双工位生产能力。针对这一需求，我们为客户提供了一台 120 吨双工位转盘式立式注塑机，并进行个性化配置，确保生产效率和性价比。

 

解决方案

120 吨锁模力与优化模版尺寸

机器提供充足的锁模力，确保模具在高压下稳定运行。模版尺寸精准匹配模具尺寸的需求，减少应力偏差，延长模具使用寿命，并且能够适配多样的模具尺寸，以便客户未来对模具进行的更换。

双工位转盘结构

上模板固定一套模具，下模板同时安装两套模具。实现高效的双工位交替生产，大幅提升生产效率。

75 吨射出机构

根据客户模具设计，我们配置了 75 吨射出单元。射出参数能与产品需求高度契合，避免能耗及材料以及性能上的浪费，兼顾生产成本与效率。

200克 射出量 & 40mm 螺杆

满足客户模具 1出8 铅封 的成型需求。40mm 螺杆的搭配保证了塑化与射出的稳定性及高效性，产品一致性更佳。

ABS 材料适配

射出机构锁模机构参数完全满足 ABS 材料成型要求，搭配合适的螺杆材质保证长期高效的生产。产品的物理性能得到充分保证，铅封制品坚固耐用。

伺服电机节能方案（选配）

可选配高效伺服电机。能源消耗可降低 30%-40%，显著提升经济性与环保效益，满足科技与环保的双重需求。

客户收益

● 效率提升：双工位设计使生产效率倍增。

● 稳定运行：高精度锁模与射出系统，确保模具运行平稳。

● 高性价比：精准匹配的射出量和节能方案，为客户有效降低成本。

● 产品质量优异：ABS 成型效果稳定，铅封制品达到客户要求的物理性能标准。

本案例，我们不仅帮助客户实现了高效、稳定的铅封产品生产，更进一步展示了立式注塑机在多工位、节能、高精度应用场景下的优势。

立注LZ-1600-2R转盘立式注塑机，赋能安全头盔配件高效量产

本次案例中，客户核心需求为：强劲稳定锁模力、多规格模具灵活适配、高效双工位量产能力。为匹配需求，我们提供定制配置的LZ-1600-2R双工位转盘立式注塑机，保障厚壁安全头盔塑料配件实现最优生产效率与成本控制。

案例详情-解决方案

1. 160吨锁模力与加大定制模板

充足大锁模力，高压注塑下杜绝厚壁头盔结构件飞边、缩水、变形；模板尺寸精准适配大型头盔多腔模具，减小模具应力偏差、延长模具寿命，可兼容多款不同头盔配件模具快速换产，适配后续产品扩产。

2. 双工位转盘结构

上模板固定一套模具，下转盘可搭载两套模具；实现不间断双工位交替生产，注塑与取件工序同步分流，大幅提升头盔卡扣、支架、缓冲连接件小时产能。

3. 定制注射单元

根据客户厚壁头盔产品模具定制注射单元，注射压力、射速、温度参数完全适配抗冲击头盔配件成型需求，避免能耗、原料与成型性能浪费，平衡长期生产成本与生产效率。

4. 280g射胶量+45mm螺杆

完全适配客户头盔配件多腔模具成型需求；45mm耐磨螺杆保证塑化均匀、注射稳定，大幅降低头盔成品尺寸公差波动。

5. ABS/PC工程塑料兼容

锁模、注射参数适配ABS、PC及改性防护类塑料；配备耐磨合金料筒螺杆，支持长周期连续生产，成品头盔配件抗冲击、结构韧性稳定，满足工业安全检测标准。

6. 伺服节能选配方案

可选高性能伺服电机驱动，整机能耗降低30%-42%，显著降低工厂运营成本，兼顾稳定大批量生产与低能耗环保需求。

客户收益

● 产能提升：双工位转盘设计大幅提高安全头盔配件日产量
● 运行稳定：高精度重载锁模、闭环注射系统，保障设备长时间稳定运行
● 成本可控：精准匹配射胶规格+伺服节能方案，降低工厂综合生产成本
● 成品优质：工程塑料稳定成型，头盔配件各项物理指标达标工业安全规范

本案例不仅帮助客户实现安全头盔配件高效稳定量产，同时充分展现苏州立注立式注塑机在双工位、节能、高精度厚壁防护器材成型领域的核心优势。